Preparación de superficies.

·El taller de pintura:
Un taller de pintura es un espacio debidamente preparado y homologado para realizar los trabajos de preparación y pintado de vehículos. El taller de pintura se puede dividir en tres espacios o áreas perfectamente diferenciados.

· Zona de preparación.
· Zona de mezcla de productos (box de pintura).
· Zona de aplicación (cabina de pintura).

Dependiendo del tipo de empresa , concesionario oficial , taller de reparación , etc., el taller de pintura se puede encontrar solo o junto al taller de chapa y al resto de talleres de que se disponga: taller de mecánica , electricidad , mecanizado , etc.

·Zona de preparación:

La zona de preparación es el espacio dedicado a la limpieza , el lijado y los trabajos previos al pintado. Se acondiciona principalmente con los siguientes equipos:

· Equipos de limpieza a presión.

· Plano de aspiración.

· Brazos con equipos de aspiración.

· Aspiradores autónomos.

· Carro de papel de enmascarar.

· Bolsa para el reciclaje.

Los trabajos y tareas que se realizan en la zona de preparación de superficies están relacionados con la limpieza y la preparación de las piezas de los vehículos para la posterior aplicación de la pintura y el barniz.

Los trabajos más comunes que se realizan en esta zona son:

· Limpieza previa de piezas con agua y disolventes de limpieza.

· Lijado de superficies con cataforesis , pinturas , masillas y aparejos.

· Enmascarado y desenmascarado de piezas.

· Aplicación de productos de fondos y de revestimientos.

· Zona de mezcla de productos (box de pintura):

El box de pintura es la zona donde se preparan los productos que se aplican en las reparaciones. Es un espacio cerrado dotado con las medidas de seguridad necesarias (extracción de gases al exterior , conexiones eléctricas homologadas para productos químicos , etc.) y con la iluminación adecuada para observar correctamente los colores de las mezclas.

En el box de pintura se encuentran , en otros , los siguientes equipos:

· Expositor removedor de las bases de las pinturas al disolvente.

· Armario con regulación de temperatura para las pinturas al agua.

· Balanza de precisión.

· Lector de microfichas.

· Ordenador conectado con balanza de precisión.

· Mesa de preparación de mezclas.

Las operaciones más comunes que se realizan en el box de pinturas son los siguientes:

· Preparar y formular las imprimaciones y los aparejos.

· Preparar y formular las pinturas y los barnices.

· Zona de aplicación (cabina de pintura):

La cabina de pintura es un espacio debidamente acondicionado para aplicar pinturas de fondo y de acabado en condiciones de seguridad y calidad. En la cabina tienen que existir las condiciones ambientales idóneas para las distintas operaciones de preparación y embellecimiento aplicación de productos , secados , etc. Entre estas condiciones destacan la ausencia de polvo y la iluminación adecuada.

Además de filtrar y reciclar el aire de su interior , la cabina de pintado facilita el secado de piezas con calor y la evaporación del agua con chorros de aire. La cabina que dispone de un circuito interior para calentar el aire se conoce como cabina horno.

· Instalaciones del área de pintura:
Las principales instalaciones del área de pintura son la instalación eléctrica y la instalación de aire comprimido.

Estas instalaciones deben estar dotadas y dimensionadas de tal manera que permitan el desarrollo de la actividad en las mejores condiciones posibles.
Las instalaciones del área de pintura deben cumplir las normas de seguridad e higiene impuestas para los talleres de reparación. Además , se tienen en cuenta las siguientes consideraciones.

· Tener una buena iluminación: La iluminación de la zona de reparación no debe ser nunca inferior a 500 lx; se recomienda la utilización de luz natural o artificial mediante tubos fluorescentes del tipo luz día. En cuanto a la iluminación de la zona de preparación de superficies , no debe ser inferior a 500 lx. Finalmente , la iluminación de la zona de aplicación de pinturas de acabado no debe ser inferior a 1000 lx.

· Poseer una buena instalación eléctrica que cumpla el reglamento electrotécnico para bajar tensión sobre instalaciones eléctricas: La red eléctrica podrá suministrar tensiones de 12/24 , 230 y 400 V para la utilización de herramientas y de equipos diversos. Esta red dispondrá de disyuntores diferenciales de media sensibilidad (300 mA) en la red de alumbrado.

· Disponer de los medios oportunos contra incendios: Estos dispositivos deben ser fácil acceso y manipulación y deben cumplir con lo establecido en el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

· Poseer un buen sistema de ventilación, aspiración y reciclaje de polvo y pulverizaciones, adecuados a las diferentes zonas o áreas de trabajos.

· Tener una red neumática lo suficientemente dimensionada como para abastecer los equipos del taller de manera adecuada y en condiciones óptimas de lubricación y filtrado. Para ello, la red de suministro de aire comprimido está formada principalmente por los siguientes elementos:
- Compresor de aire.
- Red principal de tuberías, líneas de servicios y mangueras.
- Componentes para el tratamiento del aire (filtros, reguladores de presión y lubricadores).

· Poseer suelos resistentes y, a ser posible, antideslizantes: Los suelos pueden estar pintados y marcados para diferenciar los puestos de trabajo, los pasillos, etc., así como para señalar zonas de situación de instalaciones, equipos y herramientas.

En lugares como las cabinas de pintura o los planos de aspiración, el suelo deberá tener rejillas para la recirculación del aire.

· Riesgos del taller de chapa y pintura:
En el taller de chapa y pintura se realizan muchos trabajos de riesgos: se emplean soldaduras que generan altas temperaturas y gases, máquinas para cortar y repasar cordones, se aplican productos químicos que desprenden gases nocivos y se realizan trabajos de estirado en la bancada. Todos los riesgos que se pueden ocasionar tienen una medidas de seguridad que los minimizan.

En las operaciones de preparación de superficies, los mayores riesgos se producen en el lijado y en la aplicación de productos:

· En las operaciones del lijado, los riesgos provienen de la inhalación del polvo a través de las vías respiratorias y digestivas. Este polvo contiene finísimas partículas de sustancias peligrosas, que se acumulan en los pulmones y disminuyen progresivamente la capacidad respiratoria. Asimismo, también se puede incrustar en la piel y producir irritaciones.

· En las operaciones de aplicación, la pulverización de productos provoca elevadas concentraciones de sustancias peligrosas en el ambiente, en forma de neblinas o vapores, que, al estar próximas a las vías respiratorias del pintor, repercuten directamente en la calidad del aire inhalado.

· Equipos para el lijado de superficies:
El lijado es una operación muy habitual en la reparación de carrocerías, ya que permite nivelar las superficies y facilitar el anclaje de los diferentes productos de preparación y embellecimiento.
En el lijado, un abrasivo de gran dureza se encarga de arrancar el material sobrante de la superficie de menor dureza. El material duro (abrasivo) raya y desbasta el material más blando (masilla, aparejo, etc.). Al desbastar la masilla, se produce un surco que podemos identificar por el grano de lija empleado, por ejemplo, los abrasivos P400 producen un surco en la pieza más fino que el que produce un abrasivo P80.

· Útiles y herramientas manuales para el lijado:
El lijado de superficies se realiza de forma manual y las herramientas o útiles más utilizados son los tacos de lijado, las garlopas y los cepillos de cerdas o púas de alambre.

· Tacos de lijar:
Los tacos de emplean para lijar a mano sobre diferentes superficies, como masillas, aparejos, etc. Para ello, se fija sobre su base un pliego de lija del grano apropiado al material o superficie que lijar. Los tacos de lijar más empleados son los siguientes.
· Taco de lijar con adhesivo sin aspiración.
· Taco de lijar con adhesivo con aspiración.

· Garlopa:
La garlopa es una herramienta que se asemeja mucho a una lima y se utiliza para el limado o desbastado de zonas metálicas y estañados de la carrocería. La superficie abrasiva es alargada y dispone de un cuerpo similar al de una lima, que puede sustituirse en caso de deterioro. Por la zona posterior dispone de dos mangos y de una rosca para el ajuste de la curvatura de la superficie abrasiva.

· Cepillo de cerdas o púas de alambre:
Consiste en un mango de madera o plástico al que se le han añadido en la cabeza unas cerdas o púas metálicas, generalmente de acero. Existen de diferentes tamaños y de diferentes densidades de cerdas.
Esta herramienta se utiliza para la limpieza y el lijado de pinturas viejas y para superficies de la carrocería oxidadas y corroídas.





· Máquinas lijadoras:
Las máquinas lijadoras acortan los tiempos en las operaciones del lijado a la vez que garantizan un lijado rápido, de calidad y seguro, ya que la gran mayoría permiten la aspiración de polvo del lijado.
Las máquinas lijadoras se pueden clasificar teniendo en cuenta la fuente de alimentación o según el movimiento del plato.

· Clasificación según la fuente de alimentación:

Las máquinas lijadoras incorporan un motor cuyo accionamiento puede realizarse mediante corriente eléctrica (lijadoras eléctricas) o mediante aire a presión (lijadoras neumáticas). El motor mueve el plato donde se colocan los pliegos de abrasivos (lija).
La elección de una u otra dependerá de las características y las necesidades del taller y de las siguientes consideraciones:

Lijadoras neumáticas.
· Son más ruidosas que las eléctricas.
· Son menos pesadas y peligrosas, ya que, si se corta la manquera de alimentación, no provocan descargas eléctricas, peligrosas para el trabajador.
· Necesitan una toma de aire a presión con una unidad de mantenimiento.

Lijadoras eléctricas.
· Son un poco más pesadas que las neumáticas.
· Son muy versátiles. Toda toma eléctrica permite su funcionamiento, con lo que se pueden desarrollar trabajos en lugares que no disponen de aire comprimido.
· Pueden disponer o no de sistema de aspiración.
· Hay que tener precaución con el cable eléctrico de alimentación y trabajar en zonas sin humedad.

· Útiles y equipos de aplicación:
El taller de pintura dispone de diferentes útiles para la aplicación de los productos utilizados en la preparación de superficies. Los más empleados son las espátulas, las pistolas aerográficas, la pistola de soplado, los rodillos y las brochas.

· Espátulas:
Las espátulas se emplean para aplicar masilla sobre la superficie que igualar. Se fabrican con acero, plástico o goma y presentan buena flexibilidad para adaptarse sobre las superficies.

· Pistolas aerográficas:

La pistola aerográfica es una herramienta que permite al pintor aplicar por pulverizado diferentes productos en estados líquidos para la preparación y el embellecimiento de superficies. El producto finamente pulverizado se deposita sobre la superficie y forma una película fina y uniforme que posteriormente se seca.

Básicamente, las pistolas están formadas por los siguientes elementos:

· Cuerpo de la pistola.

· Depósito o vaso para el producto.

· Conexión de entrada del comprimido.

· Gatillo de accionamiento.

· Conjunto de la boquilla de salida del producto.

Las pistolas aerográficas más empleadas en área de carrocería son:

· Pistola aerográfica para aplicar productos de preparación y embellecimiento: imprimación, aparejo, pintura y barniz.

· Pistola pulverizadora especial para cartuchos: se utiliza para la aplicación de productos como protectores de bajos, antigravilla, etc.

En las pistolas de gravedad , el producto cae al pico de fluido por su peso, mientras que en las pistolas de succión el producto es aspirado del depósito por depresión. En las pistolas de presión, el producto se transporta bajo presión hasta el difusor de pulverización.

La cantidad de producto aplicado por la pistola se controla con la aguja y el pico de fluido. Cuanto más viscoso es el producto a aplicar, mayor debe ser el diámetro del pico de fluido y de la aguja.

· Pistolas HVLP y GEO:

Las pistolas ecológicas HVLP y GEO emplean un gran caudal de aire en la entrada y baja presión de aplicación en la boquilla. Mediante estas condiciones se consigue aminorar la niebla de aplicación y se logra una mayor transferencia de producto desde el abanico hasta la superficie de la pieza.La pistolas HVLP y GEO trabajan con una presión de entrada en la pistola de 1,5 a 2,5 bar y una presión de salida en la boquilla de 0,6 a 0,8 bar. Normalmente disponen de un pequeño manómetro en la entrada para regular con exactitud la presión de entrada.

· Pistola de soplado:

Este tipo de pistola es adecuada para las operaciones de limpieza, tanto de equipos como de superficies.

Consiste en un cuerpo, generalmente metálico, que dispone de un gatillo que abre y cierra el paso del aire por su interior. Cuando se abre el gatillo, el aire procedente de la instalación de aire comprimido es impulsado a presión por la boquilla hacia el exterior.

· Rodillo:

El rodillo consiste en un rulo de material absorbente, pelo o espuma, que gira sobre un eje unido a un mango. Cuando el rulo gira, deposita el producto cargado sobre la superficie.

Se utiliza principalmente para aplicar productos de preparación en pequeñas zonas que reparar.

· Brochas y pinceles:

Las brochas y pinceles están formados por un mango, de madera o plástico, al que se le unen por medio de una virola metálica numerosas cerdas en uno de los extremos que conforman su cabeza. 

La brocha generalmente es de mayor tamaño que el pincel y se utiliza principalmente en las operaciones de limpieza y en la aplicación de productos anticorrosivos y selladores.

Los pinceles son más delgados y se utilizan generalmente para pequeños retoques de pintura.

· Equipos de secado:
La necesidad de aminorar los tiempos en las reparaciones de carrocerías llevar utilizar instalaciones y equipos que favorezcan el secado de los productos usados en la reparación.
Los métodos o sistemas de secado más empleados son:

· Secado a temperatura ambiente.
· Secado al horno.
· Sistemas de inyección de aire.
· Secado con infrarrojos.
· Secado por radiación ultravioleta.

· Secado a temperatura ambiente:
En el secado a temperatura ambiente o secado al aire, el producto seca por la evaporación de los diluyentes y por la reacción química de los productos (catalizador y producto). El tiempo de secado es largo y lo marcan los fabricantes en la ficha técnica del producto.

· Secado al horno:
En el secado al horno, la operación se acelera con respecto al secado al aire, lo que disminuye los tiempos de secado de todos los productos. El calor es aplicado sobre la capa superficial y penetra por las distintas capas hasta llegar a la chapa.

· Sistemas de inyección de aire:
Los sistemas de aceleración del secado por aire ayudan a evaporar los disolventes de los productos de base al agua gracias al aire adicional dirigido específicamente hacia la superficie por secar.
Principalmente se utilizan dos métodos diferentes:

Mediante ventiladores.
Los sistemas de inyección de aire mediante ventiladores utilizan aire procedentes de los ventiladores de la cabina. El chorro de aire necesario se toma directamente del filtro del techo y el aire acelerado se expulsa a través de las boquillas hacia las piezas por secar.

Mediante el efecto Venturi.
Los sistemas de inyección mediante el efecto Venturi basan en este principio su funcionamiento. Estos sistemas utilizan el aire comprimido procedente de la instalación de aire comprimido del taller para acelerar el aire dentro de la cabina.
El aire comprimido se introduce a través de un diámetro estrecho en una conexión para inyección de aire con la parte trasera abierta, lo que produce una presión negativa, ya que aspira aire adicional de la cabina. El chorro de aire acelerado resultante se dirige a la superficie pulverizada.

· Secado con infrarrojos:
Los equipos de infrarrojos disponen de una o varias lámparas de calor y paneles refractantes que transmiten calor sobre la zona que se desea secar.

Gracias a un cuadro de mandos instalados en el propio equipo de infrarrojos, se pueden controlar los tiempos de radiación sobre la pieza.
La distancia desde el panel refractante a la pieza, que debe ser aproximadamente de medio metro. Para ello, los equipos disponen de indicadores de distancia.

La intensidad y la profundidad de las radiaciones estarán en función de la longitud de onda que difunda el equipo.

· Equipos de onda corta emiten radiaciones altas, que reducen los tiempos de secado considerablemente. La temperatura que alcanza la lámpara está entre 1200 y 2500 C.

· Equipos de onda media, las radiaciones son de menor longitud de onda. Se pueden alcanzar temperaturas que oscilan entre 450 y 1200 C.

· Equipos de onda larga, la radiación es de muy poca longitud de onda; se alcanzan temperaturas de aproximadamente 600 C. Su utilización es muy reducida, ya que alarga los tiempos de secado debido a la reflexión de las ondas en la superficie.

Los equipos de onda corta son los más empleados, por el poder de penetración de sus ondas y porque consiguen llegar hasta el soporte donde se encuentra aplicado.

Los equipos de secado por infrarrojos utilizados en el taller pueden ser manuales, modulares o fijos en forma de arcos o túneles de infrarrojos.

· Equipo de secado por radiación ultravioleta: 

Es una radiación electromagnética cuya longitud de onda está comprendida aproximadamente entre los 400 y los 15 nm.

El sistema de secado por ultravioleta, en lugar de secar por calor, utiliza una fuente de energía, que seca los diferentes productos por fotopolimerización. Estos productos incorporan una resina que polimeriza rápidamente gracias a esa radiación.

Los equipos de secado por rayos ultravioleta pueden ser lámparas manuales o lámparas acopladas a soportes de pie o aéreos.

MECANIZADO Y SOLDADURA

· Micrómetro o Palmer: 

Es un instrumento de medida que permite realizar medidas de gran apreciación. Por ejemplo, los micrómetros mecánicos pueden apreciar hasta una centésima de milímetro (0,01 mm). También los hay electrónicos, cuya capacidad de apreciación es mayor.

El micrómetro emplea el principio del avance de un tornillo sobre una tuerca fija (figura 2.18). Si el paso de la rosca es de 0,5 mm, este será el avance del tornillo por cada vuelta, y si dividimos una vuelta del tornillo en cincuenta partes, el valor de cada división del cursor (apreciación) será de 0,01 mm.

Según la forma de realizar la medición, podemos clasificar los micrómetros en:

· Micrómetros de exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza.

· Micrómetros de interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza.

· Micrómetros de profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos.

· Lectura de la medida: 

El micrómetro dispone por la parte superior del cilindro de una escala con la medida en milímetro enteros, 1, 2, 3, etc., y por la parte inferior otra escala, también en milímetros, pero desfasada de la superior en medio milímetro, que indica la mitad entre dos milímetros de la escala superior; por ejemplo; 1,5; 2,5; 3,5; etc.

Cuando el cero de la escala del tambor coincide con la raya del cilindro, el borde del tambor coincidirá también con una división del cilindro e indicará la medida exacta, ya sea de un milímetro entero, por ejemplo, 5,00 mm, o medio, por ejemplo, 5,50 mm. Si se gira el tambor una vuelta entera, como el paso de este es de 0,5 mm, el borde del tambor coincidirá con la división siguiente.

En el caso de que el cero no coincida y lo haga cualquier otra división del tambor, habrá que determinar la medida de la siguiente manera.

1.Tomar la medida del cilindro observando la última raya que nos deja ver el tambor. Si la vemos por la parte superior, estará en milímetros enteros, por ejemplo, 4 mm, y si es por la inferior, habrá que sumar a la medida del milímetro superior medio milímetro (0,50) por ejemplo, 4 + 0,50.

2.Añadir la medida del tambor. Como el avance del tambor es de medio milímetro, y este tiene cincuenta divisiones, cada una de estas tendrá el valor de 0,01 mm. Por lo tanto, habrá que determinar cuál es la división que coincide con la línea divisora del cilindro y sumarla a la medida anterior; por ejemplo, la división cuarenta y nueve indica 0,49 mm. La lectura total será 4 + 0,50 + 0,49 = 4,99 mm.

· Reloj comparador: 

Es un instrumento de medición por comparación utilizado para la verificación de piezas y puesta a punto de mecanismos. Mide por comparación, es decir, se parte de una medida conocida o desde cero y la aguja mide los desplazamientos del palpador.El reloj permite detectar la diferencia de medidas gracias a un mecanismo de engranajes y palancas alojados en su interior capaz de transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto en el movimiento circular que describe la aguja del reloj.

Este útil de medida se emplea en la medición de pequeños desplazamientos de piezas, excentricidad de ejes de rotación, resaltes de válvulas, holguras del piñón de ataque y corona, etc.

La apreciación del reloj comparador más utilizado puede ser de hasta una centésima (0,01 mm) debido a que la escala del reloj está dividida en cien partes, aunque también existen relojes que aprecian hasta milésimas.

Las mediciones con el reloj comparador se realizan de una manera muy sencilla mediante el siguiente procedimiento:

1.Fijar el reloj en un soporte adecuado (base magnética) o en un soporte que esté diseñado expresamente para realizar la medición.

2.Acercar el palpador a la pieza.

3.Poner acero el reloj.

4.Realizar la medición.

· El trazado:

Es una operación previa al mecanizado. Consiste en señalar o marcar en la pieza por dónde se realizarán los diferentes trabajos de mecanizado (limado, taladrado, serrado, roscado, etc.).Los útiles más empleados en el trazado son los siguientes:

·Mármol de ajustados.

·Punta de trazar.

·Compás de puntas.

·Regla graduada.

·Escuadras.

·Gramil.

·Granete.

El trazado de piezas simétricas se puede realizar empleando el mármol y el gramil.

En piezas asimétricas y con formas irregulares, el trazado se realiza de igual modo que si se dibujase sobre un papel: en este caso se cambia el lápiz por la punta de trazar y el compás de dibujo por el compás de puntas.

La punta de trazar es una varilla de acero que dispone de una punta afilada de gran dureza capaz de rayar metales muy duros.

Los compases también son diferentes; estos sustituyen la mina de lápiz por dos puntas afiladas de acero.

Los demás elementos, como las reglas, las escuadras metálicas, los transportadores, etc., son similares a los del dibujo técnico, pero adaptados para el trazado de piezas.

El gramil es un útil característico del trazado. Tiene una base plana que se desliza sobre el mármol y una varilla articulada donde se coloca la punta de trazar.

El trazado con mármol y gramil se denomina trazado al aire y se emplea para verificar piezas mecanizadas.

· Abrazaderas:
Son láminas de acero o plástico que se cierran formando un anillo que se usa para la unión y fijación de tubos, manguitos de goma o plástico, etc.
En el mercado hay una gran variedad, dependiendo de qué elementos se vayan a unir, de qué material estén hechas, cual sea su método de apriete, etc.
Las abrazaderas pueden ser metálicas y también de plástico (llamadas bridas).

· Normas básicas de utilización de herramientas de corte y desbaste: 

Es necesario conocer una serie de normas de uso con casa una de las herramientas que se han descrito en este capítulo, ya que de ello dependerá la efectividad del trabajo realizado y el estado de mantenimiento de la herramienta para seguir realizando su trabajo.

· Limas: 

Para el uso y conservación de las limas, se habrán de observar las siguientes indicaciones:

·Elegir la lima adecuada al trabajo que se quiere realizar.

·Fijar correctamente el mango a la lima.

Como se debe montar el mango de la lima.

·Fijar en el tornillo de banco de manera que no sobresalga demasiado, para que no vibre.

·Cuidar la posición de trabajo, para poder realizarlo de la forma más cómoda y segura.

Posición de trabajo.

·La lima se utiliza inclinada respecto del ancho de la pieza para que trabaje el mayor número de dientes. En las piezas muy estrechas, el ángulo de inclinación debe ser de 20 C; en las piezas de anchura mayor que el de la lima, la inclinación debe ser de 45 C, y, en piezas muy anchas, de 70 C.

Movimiento de la lima.

·La lima se presiona contra la pieza solo en el movimiento de avance, y no en el de retroceso, ya que en esta dirección los dientes no trabajan y se desgastan inútilmente.

·La lima no se debe balancear durante el limado. Hay que limar con una velocidad entre 50 y 60 pasadas por minutos.

·Para limar superficies planas, se emplea el limado cruzado. Se comienza a limpiar por un vértice de la pieza y se desplaza la lima hasta el vértice opuesto. A continuación, se gira la posición de la lima 90 C respecto a la anterior y se vuelve a proceder de la misma forma.

Las normas de seguridad en el empleo de limas son:

·Antes de empezar a limar, hay que asegurarse de que el mango está bien sujeto.

·Cuando se embotan las limas, se limpian con un cepillo metálico llamado carda.

·No tocar la superficie de la lima ni de la pieza con las manos.

· Hojas de sierra: 

Para el uso de las hojas de sierra, se deberán tener en cuenta las siguientes normas:

·Antes de empezar a serrar, hay que trazar en la pieza las líneas de corte.

·La pieza debe estar sujeta en el tornillo de banco, de manera que no se mueva ni sobresalga demasiado, para que no vibre mientras se corta.

·Se debe serrar siempre por la parte exterior de las líneas marcadas, ya que se produce una pérdida de material debido a la anchura del triscado de los dientes y la pieza podría quedar de un tamaño menor al deseado.

·Para iniciar un corte, conviene hacer una pequeña muesca con una lima o con la propia sierra.

Sujeción del arco de sierra.

·Durante el serrado, hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del propio peso al inclinarse.

·La presión de corte se ha de realizar hacia delante, ya que los dientes de la hoja solo cortan en ese sentido, y se debe utilizar toda la longitud de la hoja para que el desgaste sea uniforme.

Hoy hemos entrado al taller, antes de empezar , el profesor a hecho grupos de tres en cada mesa del taller, después de decir los grupos el profesor nos a dado un folio con lo que tenemos que hacer , también nos a dado un calibre y un metro para cada grupo , y una tuerca y un tornillo de banco, teníamos que hacer cuanto mide en ancho del tornillo, el largo y la cabeza , y en la tuerca teníamos que medir en exterior y interior, y después con el metro el ancho de la mesa, el largo, y el grosor, después de hacer todo eso teníamos que ir al carro de herramientas y decir lo que había en la caja de herramienta , y las herramientas que había son: juegos de llaves plana mixta, juegos de llave plana o fija, juegos de destornilladores TORX, juegos de carracas , alicates universal, alicates de punta plana, alicates de cores, alicates de pico loro, martillos y cinceles, granete, etc. y cuando hemos terminado hemos recogió el taller y después de recoger el taller no hemos limpiado las manos.

El profesor don  aselmo nos a dado un folio con unas páginas, y la página son: http://www.samautomocion.com/ está pagina esta muy bien , es de venta de herramientas, tienes muchas marcas de herramientas, tiene ofertas, empresas, catálogo.

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Tecnología de mecanizado manual y sus técnicas.

· Brochas: 

Las normas de uso y conservación con respecto a las brocas son las siguientes:

·Antes de taladrar, hay que trazar en la pieza los centros de los agujeros, marcarlos con un punto de granete, para evitar que la broca se desvíe, y comprobar que la punto de la broca coincide con el punto marcado.

·Las piezas se sujetan con mordazas, fijadas con tornillos en la mesa porta piezas, para que no se muevan durante la operación y evitar que el agujero se deforme o se parte la broca.

Consejo: Para hacer agujeros de más de 8 mm de diámetro, conviene taladrar primero con una o más brocas de menor diámetro. De esta manera, se consigue guiar mejor la broca mayor y se realiza el taladro con menos esfuerzo.

·Las piezas se han de fijar en las mordazas dejando un espacio vacío para la salida de la broca, con el fin de que la pieza no bascule por la presión de la broca y evitar que el agujero quede torcido.

·Las piezas de chapa se deben sujetar con alicates o tenazas. Además, hay que apoyarse sobre un taco de manera para que la broca tenga fácil salida y no dañe la mesa.

·Si la broca se calienta excesivamente, para que no pierda su capacidad de corte, se debe reducir la velocidad de giro y la presión sobre la pieza, sacar la broca del agujero periódicamente para que se enfríe o refrigerar con taladrina.

·Al hacer agujeros pasantes, hay que prever la salida de la broca para no taladrar la meso o la herramienta de sujeción. Cuando la broca empieza a salir por el otro extremo del agujero, hay que disminuir la presión para que no resalgan rebabas ni se rompa la broca.

·Al acabar de trabajar, se ha de limpiar la máquina de virutas y limaduras, sobre todo las ranuras de la mesa.

Deberán tenerse en cuenta también unas ciertas normas de seguridad en el uso de estas herramientas:

·Es obligatorio usar gafas de protección.

·La ropa demasiado holgada o el cabello largo tienen peligro de engancharse con la broca y, por ello, los puños y las mangas deben estar sujetos y el cabello recogido.

·El cambio de velocidad se debe hacer con la máquina apagada. La tapa de cabezal ha de estar cerrada y jamás se deben manipular las correas de la máquina en marcha.

·La llave para apretar el porta brocas no debe quedar puesta, pues podría salir disparada al conectar la máquina y provocar un accidente.

·No sujetar las piezas, ni frenar el porta brocas, ni tocar la broca o la pieza al acabar de taladrar con las manos, ya que se pueden sufrir quemaduras o heridas.

· Remachado: 

En la operación de remachado, lo que básicamente hay que tener en cuenta es realizar el taladro a la medida adecuada para que, al encoger el remache, las piezas queden firmes y bien unidas.

El taladro se debe hacer a la medida del diámetro del vástago o ligeramente superior (0,5 mm), con el fin de facilitar la entrada en las piezas a unir.

0 broca = d1 + 0.5mm 

Antes de introducir el remache, hay que eliminar las rebabas que haya.

· Características de las roscas: 

Como principales características de las roscas, se pueden destacar las siguientes:

·Diámetro externo: diámetro exterior de la rosca. En un tornillo, es el diámetro que se mide en las crestas de los hilos de roscas o filetes, mientras que, en una tuerca, es el diámetro que se mide en el fondo de la rosca.

·Diámetro interno: diámetro interior de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro que se mide en el fondo de la rosca, mientras que, en una tuerca, es el diámetro que se mide en las crestas.

·Paso: representa el avance de un tornillo en el giro de una vuelta completa. En la rosca métrica, el paso se define como la distancia en mm entre las crestas de dos hilos consecutivos y, en las rosca Whitworth, como el nº de hilos que hay en una pulgada. El paso de una misma rosca puede ser normal, fino o grueso.

·Ángulo de rosca: ángulo que forman los flancos de un hilo o filete. Se expresa en grados sexagesimales, de forma que, en la rosca métrica, forman un ángulo de 60º y, en la rosca Whitworth, un ángulo de 55º.

·Profundidad de rosca: altura de la rosca, mide la distancia que hay entre la cresta y el fondo del hilo o filete.

· Sentido de las roscas: 

La rosca de un tornillo es a derechas cuando su sentido de avance es el de las agujas del reloj y, por tanto, es a izquierdas cuando su sentido de avance es contrario a la agujas del reloj.

· Sistemas de roscas: 

En la industrias, se utilizan diferentes sistemas normalizados de roscas. Cabe destacar, entre las más importantes, las rosca métrica ISO, la rosca Withworth, la rosca gas, la rosca Sellers y la rosca de chapa.

· Rosca métrica: 

La rosca métrica tiene un perfil en forma de triángulo equilátero en el que sus lados forman un ángulo de 60º.

El paso de la rosca expresa la distancia que hay entre dos crestas consecutivas medida en mm.

Mecanizado y soldadura.

· Aceros aleados: 

Son aquellos en los que el porcentaje de carbono no supera el 1% y en los que se han añadido elementos químicos para dotarlo de mejores propiedades. La adición de estos elementos en cantidades entre el 1 y el 5% proporciona al acero una serie de propiedades que mejora sus característica técnicas. Los principales elementos utilizados en las aleaciones del acero son el cobalto, el azufre, el cromo, el molibdeno, el plomo, el silicio y el wolframio.

· Aceros inoxidables: 

Es un acero de gran dureza y resistente a la oxidación y al desgaste. Según los porcentajes de carbono, cromo y níquel que contengan, estos aceros se clasifican en tres grupos: férricos, martensiticos y austeníticos. El acero inoxidable es un metal caro.

· Fundición: 

Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono de entre el 1,67 y el 6,67%. Lo más usual es que el tanto por ciento de carbono oscile entre un 2 y un 4%. Las fundiciones no se pueden laminar, estirar o deformar en frío.

Las propiedades de las fundiciones se mejoran añadiendo pequeñas proporciones de elementos como azufre, silicio y manganeso y controlando los procesos de enfriamiento. En contra tienen que son quebradizas y sueldan con dificultad. Las fundiciones de hierro se utilizan principalmente en la fabricación de bloques de motor.

· Materiales no ferrosos: 

Son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los metales no ferrosos, atendiendo a su densidad, se clasifican en metales pesados, ligeros y ultraligeros.

· Metales pesados: 

Presentan una densidad igual o mayor a 5 g/cm. En automoción, los más utilizados son cinc, cromo, estaño, cobre y sus aleaciones (bronce y latón) y plomo.

· Cinc: 

Es un material muy abundante en la corteza terrestre y que se obtiene de la blenda y de las calaminas. Su resistencia mecánica es baja y, debido a ello, se utiliza aleado con otros metales. Tiene una densidad de 7,1 g/cm y su temperatura de fusión es de aproximadamente 420ºC. Ofrece gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales.

La utilización principal es la galvanización o cincado, para evitar la corrosión. También se utiliza en la fabricación de pinturas, imprimaciones, aparejos, masillas y selladores.

· Cromo: 

Es un metal muy duro y quebradizo que tiene una densidad de 7,2 g/cm. Su temperatura de fusión es de 1857ºC. Este metal no se encuentra libre en la naturaleza. Se obtiene en forma de cromita.

Se emplea en las aleaciones de acero inoxidable y en el cromado de piezas.

· Estaño:

Es un metal pesado de una densidad de 7,3 g/cm y de color gris plateado. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250ºC; a 100ºC, es muy dúctil y maleable. Mecánicamente es blando pero de gran resistencia a la corrosión, aunque es atacado por ácidos y sales.

Se utiliza en carrocería como revestimiento y relleno de la chapa de acero para evitar la corrosión en las soldaduras. También se utiliza para realizar soldaduras blandas y en aleaciones con otros metales como plomo y cobre, con el que forma el bronce.

En trabajos eléctricos se utiliza para la unión de cables mediante soldadura.

· Cobre:

Es un metal pesado de color pardo rojizo y con una densidad de 8,96 g/cm. Su temperatura de fusión oscila entre los 1050 y los 1085ºC.

Es dúctil y maleable, y gracias a ello facilita la transformación de materiales en hilos y láminas. Su conductividad eléctrica y térmica es elevada. Es muy resistente a la corrosión y a los agentes atmosféricos y no comienza a oxidarse hasta los 120ºC.

· Aleaciones pesadas; latón y bronce

El latón es la aleación de cobre y cinc. Tiene una densidad de 8,5 g/cm y funde en torno a 950ºC en función de los porcentajes de la aleación. Resiste bien a la corrosión y se suelda bien con plomo-estaño.

La aleación tiene unos porcentajes que oscilan entre el 50% de cobree y el 50% de cinc hasta el 95% de cobre y el 5% de cinc.

El bronce es la aleación de estaño y cobre. Presenta una densidad de 8,6 g/cm y su temperatura de fusión es de 1050 a 1200ºC, dependiendo del porcentaje de cobre y estaño. La dureza del bronce aumenta con el porcentaje de estaño.

El bronce es muy resistente a la corrosión y al desgaste y suelda bien.

· Plomo: 

Es un metal blando, pesado y de colo gris azulados, con una densidad de 11.35 g/cm. Su punto de fusión es bajo, es fácilmente moldeable y tiene buena estabilidad frente a la corrosión y al ácido sulfúrico.

El plomo es un metal anticorrosivo: resiste bien los agentes atmosféricos (en el aire se autoprotege formando óxido) y químico.Además, el plomo es un material antifricción y lubricante que sirve como aleación de determinados metales para la fabricación de árboles de levas, cojinetes y casquillos antifricción.El plomo es muy difícil de eliminar del organismo humano y muy venenoso y cancerígeno y, por ello, debemos protegernos con mascarillas cuando trabajamos con él. También destruye los catalizadores de los vehículos.

· Wolframio: 

Es un metal de color blanco y plateado con una densidad de 19,5 g/cm y de gran resistencia en estado puro. Su punto de fusión se encuentra aproximadamente a 3419ºC. En estado puro es dúctil y maleable, mientras que en estado impuro es duro, frágil y de color gris acero.Se emplea como filamento en lámparas de incandescencia (bombillas) y en la fabricación de herramientas de corte rápido, como widia (carburo de wolframio). También se utiliza en la fabricación de bujías, contactos eléctricos, etc.En los equipos de soldadura TIG, se utiliza el wolframio con una aleación de torio como electrodo no consumible. Este electrodo llega a alcanzar temperaturas de aproximadamente 20.000ºC.

· Croquis: 

Es un dibujo a mano alzada. En el taller es frecuente el empleo del croquis para dibujar una pieza existente o que está en proceso de fabricación.

Los croquis no se suelen dibujar a escala, pero guardan cierta relación proporcional con el elemento o pieza que estamos dibujando. A partir del croquis se puede dibujar el plano a escala con las herramientas de dibujo.

Para realizar un croquis, se mide la pieza y se dibuja en perspectiva si la pieza es sencilla o se representan las vistas más representativas (el alzado y la planta) si es más compleja.En el croquis deben quedar definidas las medidas más importantes de la pieza con el fin de conocer y tener en un plano todos los detalles de esta.Para ello se debe seguir el siguiente proceso en su realización: 

1º Realizar un eje de simetría en el papel.

2º Elegir las vistas o la perspectiva.

3º Centrar las vistas o la perspectiva sobre el papel.

4º Dibujar lo mejor posible y después acotar las medidas más representativas.

· Acotación de planos: 

Consiste en indicar en el plano de una pieza todas las medidas necesarias para que quede perfectamente definida. Es, por tanto, el ejercicio de tomar y anotar medidas en un plano siguiendo unas normas comunes y empleando líneas, números, símbolos, etc.

· Normas de acotación:

Se considera que el plano de un mecanismo o pieza está correctamente acotado cuando las indicaciones de las cotas sean las mínimas posibles, adecuadas y suficientes para permitir el mecanizado o la fabricación de la pieza.

Las normas más importantes para una correcta acotación son:

·Las cotas solo se indicarán una vez en el plano.

·Deben figurar todas las cotas necesarias para definir la pieza.

·Las cotas se colocan en las vistas que mejor definan el elemento.

·Todas las cotas se representarán en el mismo sistema de unidades, normalmente en milímetros.

·Las cotas se representarán por el contorno exterior de la pieza. Se admitirá representarlas por el interior siempre y cuando no se pierda claridad en el dibujo.

·No se acotará sobre aristas ocultas.

·La distribución de las cotas se realizará teniendo en cuenta criterios de claridad, orden y estética.

·Las cotas relacionadas, como el diámetro y la profundidad de un agujero, se indicarán sobre la misma vista de una forma clara y legible.

·Con el fin de no cometer errores se debe evitar obtener cotas por suma o diferencia de otras.

·Las piezas normalizadas, como remaches, tornillos, pasadores, etc., se acotarán según su norma.

· Elementos que intervienen en la acotación:

Los elementos que se utilizan en la acotación de piezas son:

·Líneas de cota.

·Cifras de cota.

·Flecha final de cota.

·Línea auxiliar de cota.

·Símbolos.

· Línea de cota:

Esta línea se dibuja con líneas continuas y finas (0,25 mm) de forma paralela al contorno de la pieza objeto de medida.

La separación de la línea con respecto a la arista del objeto será al menos de 8 mm. Las líneas de cota paralelas han de estar a una distancia superior a 5 mm.

Nunca se utilizarán los ejes ni las aristas como lineas de cota.

· Cifras de cota:

Son los números que indican las magnitud real de la pieza o acotación. El número o cifra de cota se debe colocar en el centro de la línea de cota.

· Final de la línea de cota:

Este elemento se utiliza para finalizar la cota. Puede ser en forma de punta de flecha, en forma de triángulo o simplemente con un trazo oblicuo a 45º de la línea de cota.

· Líneas auxiliares de cota:

Estás líneas se inician en las aristas del plano de forma perpendicular a la superficie por acotar y limitan la longitud de las líneas de cota. Se dibujan con línea fina.

· Símbolos de acotación:

Indican la forma de la pieza y se emplean para simplificar la acotación. Permiten reducir el número de vistas necesarias para definir una pieza. Se dibujan anteponiéndose a la línea de cota.

· Símbolos del cuadrado:

Indica la forma cuadrada de la vista, se coloca en la linea de cota igual que los números o cifras de cota.

· Símbolo del diámetro:

Indica la forma circular de la pieza. También se utiliza para indicar el diámetro en las circunferencias.

· Símbolo del radio:

Se utiliza en acotaciones de arcos o circunferencias en las que no está especificado el centro. Para indicarlo, se debe utilizar una línea de cota con una flecha que se colocará a la izquierda del número.

· Aserrado: 

Es una operación de corte por arranque de viruta. Las operaciones de aserrado se pueden realizar de forma manual empleando la sierra de mano o de forma mecánica empleando sierras eléctricas o neumáticas.

· Aserrado manual: 

Se realiza con sierra de mano: el operario realiza el movimiento de vaivén necesario para desplazar la hoja. Para ello, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

·El tipo de material por serrar, entre los mas habituales se encuentran el hierro, el acero, el cobre, el aluminio, el plástico, etc.

·El espesor de la pieza, puesto que la hoja siempre debe tener dos dientes en contacto con el metal para evitar que se agarren los dientes y se rompa la hoja.

·La hoja se debe encontrar limpia de grasas y en perfectas condiciones de conservación. Se montará en su arco con el filo de los dientes en sentido de avance para que el movimiento de corte sea correcto.

·La hoja debe quedar suficientemente tensa, ya que en caso contrario se desviará en la pieza y se romperá.

·La pieza debe estar bien sujeta en un tornillo de banco o en el propio elemento a trabajar.En todo momento se deben evitar el balanceo y las vibraciones de la pieza.

·Se trazará en la pieza la línea de corte y este se realizará manteniendo una presión moderada en el avance y liberado la presión en el retroceso, basculando la sierra para facilitar el despegue de los dientes.

·Se debe utilizar toda la longitud de la hoja en el movimiento de avance.

·Si se cortan tubos, se deben girar a medida que avanza el corte.

· Arco de sierra: 

También llamado marco o bastidor, constituye el soporte de la hoja de sierra.

Los marcos puedes ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para el montaje de hojas de ocho a doce pulgadas. La forma del marco puede ser plana o en forma de tubo.

El arco incluye, por un lado, el taco fijo para la sujeción de la hoja y, por el otro, el taco móvil, que se desliza a través del arco y permite el montaje de la hoja de sierra. La hoja de sierra se ajusta por medio del tornillo de regulación o palomilla del taco móvil.

El arco incorpora un mango, de madera o plástico, para que el operario pueda realizar el esfuerzo manual sobre la sierra.

· Hoja de sierra:

Consiste en una lámina delgada de acero al carbono HS o acero rápido HSS provista de un dentado en uno o ambos cantos y en cuyos extremos lleva dos taladros para la fijación en los tacos del arco.

Las hojas de sierra se clasifican según las siguientes medidas:

· La longitud de la hoja (L): Es la medida en pulgadas que existe entre los centros de los taladros de sujeción de la hoja.

· La anchura de la hoja de sierra (A): Es la distancia entre los contornos de esta y se expresa en pulgadas o milímetros.

· El grado de corte: Se expresa a través del número de dientes (Z).

· Aserrado mecánico:

Se realiza con máquinas que suplen el esfuerzo que el operario realiza en el aserrado manual. Las máquinas más empleadas son la sierra alternativas, la sierra de cinta y la sierra eléctrica de mano o vaivén.

· Sierra alternativa: 

Se emplea para realizar cortes en piezas de gran espesor con un aporte mínimo de calor.

El funcionamiento se basa en desplazar la hoja de sierra de forma automática sujetando las piezas en las mordazas de amarre y regulando la altura de la hoja de sierra con respecto a la pieza. Las sierras alternativas disponen de regulación manual de avance y velocidad de corte.

Esta máquina dispone de un sistema de refrigeración automático con taladrina o aceite de corte que enfría continuamente la zona de corte.

· Sierra de cinta:

Dispone de una hoja de sierra flexible, circular y cerrada denominada cinta. El accionamiento es eléctrico mediante unos rodillos que giran movidos por el motor eléctrico. La velocidad de giro es regulable y el avance (penetración de la sierra) es manual.

· Sierra de vaivén, roedoras, cizallas: 

Estas sierras emplean los mismos sistemas de corte que las herramientas manuales con la diferencia de que disponen de un motor que mueve la hoja del sistema de corte, el mecanismo roedor o la hoja de una cizalla.

· Radial de mano o amoladora portátil: 

La radial de mano es una máquina-herramienta de corte por abrasión. Esta dispone de un motor eléctrico en cuyo eje se monta el disco de fricción. Según el tipo de disco que se le instale, puede realizar operaciones de corte o repasado.

· Limado: 

La técnica de limado se emplea para repasar las superficies en las que sobra material. Esta operación se realiza mediante el arranque de virutas del material. Se puede llevar a cabo de forma manual, empleando las limas, o de forma mecánica, empleando una herramienta mecánica llamada limadora.

· La lima: 

Se fabrican con acero templado extraduro y se tallan en su superficie de tal manera que facilitan el arranque de virutas en el sentido del avance de la lima. El tallado que presenta en el cuerpo está formado por una serie de dientes cortantes que arrastran la viruta hacia el exterior de la lima. Las principales partes son el mango, la cola, el talón, el cuerpo y la cabeza.

Las diferentes características de las limas determinan el tipo de trabajo a realizar. Estas características son la forma, el tamaño, el picado y el grado de corte.

· Forma de la lima: 

Las limas vienen definidas por la forma geométrica que presentan en la sección transversal de su cuerpo. Esta forma geométrica determinará su utilización en los distintos tipos de superficies.

Resumen de amovibles.

· Los vehículos autopropulsados: 

El primer vehículo con propulsión propia del que se tiene constancia histórica es el carruaje o carromato de Nicolas-Joseph Cugnot, hacia el año 1769.

El prototipo del carro con una caldera de vapor sirvió como base para que, posteriormente y tras la invención del motor de gasolina, se construyesen los primeros vehículos autopropulsados.

Los vehículos terrestres se pueden clasificar del siguiente modo:

· Vehículos dedicados al transporte de personas: 

- Turismos, monoplazas, deportivos, familiares, etc.

- Vehículos todoterrenos (SUV, Sport Utility Vehicle).

- Microbuses y autobuses.

- Motocicletas y quads.

- Microcoches.

· Vehículos de transporte de mercancías: 

- Furgón.

- Camión rígido (con o sin remolque).

- Cabeza tractora y plataforma.

· Vehículos agrícolas: tractor, cosechadora, etc.

· Vehículos de obras públicas: dumper, oruga, apisonadora, etc.

· Vehículos militares: BMR, tanques, etc.

· Vehículos especiales: vehículos grúa, etc.

· La estructura constructiva de los vehículos: 

Los vehículos autopropulsados tienen una construcción mecánica y un diseño de la carrocería pensados para transportar pasajeros o para la carga de mercancías, principalmente. Los vehículos están formados por los siguientes componentes o conjuntos mecánicos:

· Elementos fijos: carrocerías, bastidor y chasis.

· Componentes amovibles de la carrocería: puertas, capó, aletas, etc.

· Conjuntos mecánicos, que pueden ser elementos amovibles o desmontables: 

- Motor, cajas de cambio y transmisión.

- Sistemas de dirección, suspensión y frenado.

· Conjuntos de seguridad y confortabilidad, que pueden ser elementos amovibles o desmontables: 

- Climatización.

- Elevalunas, cierre centralizado.

- Equipo de sonido, alarma, navegación.

- Airbag y pretensores.

- Asientos.

· Carrocería y chasis: 

La carrocería es un elemento fijo de gran importancia que da forma y distingue entre unos tipos de vehículos y otros, como deportivos, todoterrenos, monovolúmenes, berlinas, etc.

La carrocería, además, permite la fijación de los asientos del conductor y del resto de pasajeros y tiene un espacio para la carga denominado maletero.

· Carrocería de automóviles: 

La carrocería constituye el armazón del vehículo que sustenta los órganos mecánicos, los pasajeros y las mercancías. Se diseña y construye teniendo en cuenta el tipo de vehículo y su habitabilidad.

· El acero: 

Es el material más empleado en las carrocerías. Se emplean aceros con diferentes porcentajes de carbono, aceros de alta resistencia y aceros con tratamientos térmicos especiales: acero suave, acero galvanizado, acero de alto límite elástico ALE, acero microaleado HLSA, etc. 

· Aleaciones ligeras: 

El aluminio y el magnesio aleados son materiales que se emplean en paneles exteriores con el fin de reducir peso. Solamente algunos modelos de gama alta se fabrican con toda la carrocería de aluminio.

· Compuestos plásticos: 

Se emplean cada vez más en paneles y piezas de las carrocerías.

· Carrocerías de vehículos todoterrenos, camiones y autobuses: 

Emplean una carrocería formada por dos estructura diferenciadas que se unen entre sí y que son el bastidor o chasis y la carrocería.

· El bastidor o chasis: 

Es una estructura metálica muy robusta que se encarga de armar todos los conjuntos mecánicos y soportar la carrocería. El bastidor se fabrica de perfiles de acero en sentido longitudinal (largueros) y unidos a estos, soldados, se colocan los travesaños, que dan consistencia al conjunto.

· Chasis de motocicletas: 

La estructura del chasis de las motocicletas es similar en todos lo modelos. Un chasis común de motocicleta dispones de los siguientes elementos:

· Anclaje de la suspensión delantera. También se conoce como eje de la pipa de la dirección.

· Estructura de unión de los anclajes de suspensión.

· Anclajes del motor.

· Soporte para los asientos, subchasis.

· El motor: 

El conjunto mecánico más importante del vehículo es el motor. El motor se une al chasis y a la carrocería con tacos para absorber las vibraciones.

Los motores de gasolina se montan en motocicletas y automóviles y los motores diésel se montan en automóviles, camiones, tractores agrícolas y maquinaría de obras públicas.

· Sistemas de transmisión: 

Los conjuntos mecánicos que forman la transmisión son los encargados de transferir el giro del motor a las ruedas. Los elementos que intervienen se describen a continuación.

· El embrague: 

La misión del embrague es transmitir la potencia del motor ala caja de cambios. El embrague se acciona desde el puesto de conducción con un pedal en los vehículos y con una manilla en las motocicletas.

· La caja de cambios: 

Es el segundo conjunto mecánico de la cadena cinemática de la transmisión y se coloca detrás del embrague.Las cajas de cambios realizas las siguientes funciones:

· Transmite el giro del motor, lo que permite multiplicar y desmultiplicar las revoluciones de este aumentando el par o disminuyéndolo, según la velocidad seleccionada. Las velocidades cortas, primera, segunda y tercera, multiplican el par y las velocidades más largas lo reducen.

· Invierten el sentido de giro para facilitar que el vehículo se desplace marcha atrás.

· Caja tránsfer, árboles de transmisión y semiárboles: 

El árbol de transmisión transmite el giro desde el cambio hasta el grupo cónico y el diferencial trasero en los vehículos con tracción trasera, y desde la caja de transferencia hasta los grupos trasero y delantero en vehículos 4x4.

En vehículos con propulsión trasera, la transmisión de movimiento a las ruedas se realiza desde el grupo cónico mediante los denominados palieres en los puentes rígidos y con los semiárboles en las suspensiones independientes.

· Sistemas de dirección: 

Los vehículos necesitan un sistema de dirección que permita al conductor poder girar las ruedas y guiarlo a su voluntad.

· Sistemas de suspensión: 

La suspensión absorbe las irregularidades del terreno y corrige los balanceos del vehículos al frenar y al tomar las curvas. La suspensión es imprescindible en los vehículos dedicados al transporte de personas.

· Sistemas de frenado: 

Los circuitos de frenos permiten al conductor frenar y detener el vehículo. Los circuitos de freno son obligatorios en todos los vehículos y deben reunir unos requisitos mínimos.

· Conjuntos de seguridad y confortabilidad: 

Los conjuntos de seguridad y confort más empleados en los vehículos son:

· Asientos y cinturones.

· Equipos de climatización.

· Elevalunas eléctricos y sistemas de cierre centralizado.

· Equipos de sonido, multimedia y GPS.

· Airbag y pretensores.

· Diseño de carrocería para absorber impactos.

· Diseño de elementos mecánicos como motor, dirección, suspensión, volante, pedales de freno, etc., para evitar que se incrusten en el habitáculo de los pasajeros.

· Sistemas luminosos y sonoros de recordatorio a conductor y pasajeros para que se abrochen el cinturón de seguridad.

· Paragolpes, sensores de colisión, sistemas de frenado autónomo, etc.

· Placa del fabricante: 

Todo vehículo debe poseer una placa del fabricante y un número de identificación denominado número VIN.

En esta placa se dan informaciones como el número de homologación el número del bastidor, el peso de vehículo y su carga, la variante del modelo, etc.

Los diecisiete caracteres ofrecen, en vehículos europeos, la siguiente información:

· Las tres primeras cifras indican el país de fabricación, la marca y el fabricante.

· Las cuatro siguientes identifican el modelo del vehículo.

· El octavo carácter indica el tipo de motor que monta el vehículo.

· El noveno es un dígito de control.

· El décimo indica el año de fabricación del vehículo. Desde el año 1980 al 2000 se indica con una letra. Del 2001 al 2009, con un número. En el 2010, la lista se reinició ciclicamente.

· El undécimo carácter identifica la planta en la que se ha fabricado el coche.

· Por último, los números entre el doce y el diecisiete identifican el vehículo de modo individual. Puede tratarse de un simple número o de un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión, etc.

· Placa de identificación de pintura y código de pintura: 

El fabricante de un vehículo identifica su color de origen mediante un código de pintura formado por letras o números. Este código va inscrito sobre una placa en un adhesivo portadatos o pintado sobre la carrocería del vehículo.

· Contraseña de homologación: 

Es un código que demuestra que el vehículo ha sido homologado por el fabricante o constructor según la directiva marcada. Esta contraseña puede ir inscrita en la placa del fabricante y en otros documentos, como la tarjeta ITV o el Certificado de Conformidad (para vehículos importados).

· Placa de identificación de presiones de inflado y referencia de los neumáticos: 

En esta placa o adhesivo portadatos se informa de las características de los neumáticos que monta el vehículo y de las presiones de inflado. La placa indica las presiones para distintos tipos de ruedas y para distintas condiciones de carga.

· Placa de matrícula:

Es la identificación más visible del vehículo y lo relaciona con su propietario y su fecha de matriculación.

No se incluirán ni vocales ni letra (Ñ). Sobre una banda azul situada a la izquierda de la placa aparecerá el símbolo de la Unión Europea (UE) y la sigla de la nación, por ejemplo, (E) de España.

Resumen de preparación de superficies.

· Equipos para el lijado de superficies: 

Es una operación muy habitual en la reparación de carrocerías, ya que permite nivelar las superficies y facilitar el anclaje de  los diferentes productos de preparación y embellecimiento.

· Útiles y herramientas manuales para el lijado: 

Se realiza de forma manual y las herramientas o útiles más utilizados son los tacos de lijado, las garlopas y los cepillos de cerdas o púas de alambre.

· Tacos de lijar: 

Se emplean para lijar a mano sobre diferentes superficies, como masillas, aparejos, etc. Los tacos de lijar más empleados son los siguientes:

· Taco de lijar con adhesivo sin aspiración.

· Taco de lijar con adhesivo con aspiración.

· Garlopa: 

Es una herramienta que se asemeja mucho a una lima y se utiliza para el limado o desbastado de zonas metálicas y estañados de la carrocería.

· Cepillo de cerdas o púas de alambre: 

Consiste en un mango de madera o plástico al que se le han añadido en la cabeza unas cerdas o púas metálicas.

· Máquinas lijadoras: 

Acortan los tiempos en las operaciones de lijado a la vez que garantizan un lijado rápido, de calidad y seguro.

· Clasificación según la fuente de alimentación: 

Las máquinas lijadoras incorporan un motor cuyo accionamiento puede realizarse mediante corriente eléctrica. El motor mueve el plato donde se colocan los pliegos de abrasivo (lija).

· Lijadoras neumáticas. 

· Son más ruidosas que las eléctricas.

· Son menos pesadas y peligrosas, ya que, si se corta la manguera de alimentación, no provocan descargas eléctricas, peligrosas para el trabajador.

· Necesitan una toma de aire a presión con una unidad de mantenimiento.

· Lijadoras eléctricas. 

· Son un poco más pesadas que las neumáticas.

· Son muy versátiles.

· Pueden disponer o no de sistema de aspiración.

· Hay que tener precaución con el cable eléctrico de alimentación y trabajar en zonas sin humedad.

· Lijadoras rotativas o radiales. 

Se recomiendan para trabajos de gran abrasión, por ejemplo, eliminación de corrosión, pinturas viejas, etc.

· Lijadoras orbitales o vibradoras. 

Disponen de un mecanismo que produce movimientos longitudinales y transversales vibratorios. Estas máquinas se emplean en el lijado de masillas y aparejos en superficies planas.

· Lijadoras roto-orbitales. 

Realizan dos movimientos conjuntos. Cuanto mayor sea este diámetro, mayor será el poder de lijado, que será más basto.

· Soportes para las lijas: 

Disponen de un soporte, zapata o plato que sirve de conexión con el abrasivo y transmite el movimiento producido por la máquina.

· Platos duros.

· Platos medios o blandos.

· Platos superblandos o extrablandos.

· Abrasivos: 

Preparar previamente la superficie de tal manera que se garantice el agarre de las distintas capas.

· Abrasivos de granos cerrados.

· Abrasivos de granos abierto.

· Abrasivos multicapa: 

Están formados por un soporte al que se fija, por medio de un adhesivo el mineral responsable del lijado.

· Soporte:

Es el material sobre el que se sustentan los adhesivos y los granos de abrasivo.

· Aglutinante o adhesivo: 

Se utiliza para adherir los granos abrasivos al soporte de lija y evitar su desprendimiento.

· El grano abrasivo: 

Los granos utilizados para la fabricación de abrasivos pueden proceder de minerales naturales, como el granete o el esmeril, o ser compuestos cerámicos artificiales o sintéticos, como el óxido de aluminio y el carburo de silicio.

· Esponja abrasivas: 

Están formadas pon una espuma recubierta por una o ambas caras de mineral abrasivo.

· Abrasivos tridimensionales: 

Son utilizados en carrocería. Pueden ser principales de dos tipos:

-Abrasivo tridimensional tipo estropajo: también conocido como Scotch-Brite, está formado por una fibras de nailon entrecruzadas sobre las que se lija el mineral por medio de adhesivo.

-Discos de baja presión: están formados por un soporte de fibras trenzadas de nailon a las que se une, por medio de adhesivo, el mineral abrasivo.

· Guía de lijado: 

Sirve de referencia en las operaciones de lijado de pinturas de fondo.

· Sistemas de lijado: 

Es una operación fundamental en la preparación de superficies, ya que de su correcta ejecución depende la calidad del acabado.

· Lijado de agua: 

Se realiza de forma manual pasando un abrasivo al agua previamente humedecido sobre la superficie a lijar, también humedecida.

· Lijado en seco: 

Es el más habitual en las operaciones de carrocería por su calidad y eficacia.

· Lijado a mano: 

Se realiza habitualmente en zonas de difícil acceso y en contornos de piezas.

· Lijado a máquina: 

En primer lugar, se debe elegir el tipo lijadora más adecuada para el proceso. Si el lijado es de gran abrasión, se recomienda el uso de lijadoras rotativas.

· Equipos de aspiración: 

Disponen de un motor eléctrico que consigue una depresión de aire en el interior del aspirador.

·Equipos de aspiración fijos o centralizados.

·Equipos de aspiración desplazables.

· Equipos de aspiración fijos o centralizados: 

Son cómodos, silenciosos y tienen mayor poder de aspiración que los equipos desplazables.

·Aire a presión para soplado.

·Aire a presión lubricado y con regulación.

·Tomas de corriente a distintas tensiones.

·Tomas de aspiración para el lijado.

· Útiles y equipos de aplicación: 

El taller de pintura dispone de diferentes útiles para la aplicación de los productos utilizados en la preparación de superficies. Lo más empleados son las espátulas, las pistolas aerográficas, la pistola de soplado, los rodillos y las brochas. 

· Espátulas: 

Se emplean para aplicar masilla sobre la superficie que igualar.

· Pistolas aerográficas: 

Es una herramienta que permite al pintor aplicar por pulverizado diferentes productos en estado líquido para la preparación y el embellecimiento de superficies.

· Pistolas HVLP y GEO: 

Las pistolas ecológicas HVLP y GEO emplean un gran caudal de aire en la entrada y baja presión de aplicación en la bombilla.

· Pistola de soplado: 

Es adecuada para la operaciones de limpieza, tanto de equipos como de superficies.

· Rodillo: 

Consiste en un rulo de material absorbente, pelo o espuma, que gira sobre un eje unido a un mango.

· Brochas y pinceles: 

Están formados por un mango.

La brocha generalmente es de mayor tamaño que el pincel y se utiliza principalmente en las operaciones de limpieza y en la aplicación de productos anticorrosivos y selladores.

Los pinceles son más delgados y se utilizan generalmente para pequeños retoques de pintura.

· Equipos de limpieza: 

Se emplean para limpiar los útiles de aplicación de productos y las pistolas aerográficas. Estos pueden ser manuales o automáticos.

· Recicladores de disolventes: 

El disolventes utilizado en los equipos de limpieza puede ser reciclado para su reutilización.

Para disolventes de productos de agua, y los disolventes para productos no acuosos.

· Equipos de secado: 

La necesidad de aminorar los tiempos en las reparaciones de carrocería lleva a utilizar instalaciones y equipos que favorezcan el secado de los productos usados en la reparación.

·Secado a temperatura ambiente.

·Secado al horno.

·Sistemas de inyección de aire.

·Secado con infrarrojos.

·Secado por radiación ultravioleta.

· Secado a temperatura ambiente: 

El producto seca por la evaporación de los diluyentes y por la reacción química de los productos.

· Secado al horno: 

La operación se acelera con respecto al secado al aire, lo que disminuye los tiempos de secado de todos los productos.

· Sistemas de inyección de aire: 

Los sistemas de aceleración del secado por aire ayudan a evaporar los disolventes en los productos de base al agua gracias al aire adicional dirigido específicamente hacia la superficie por secar.

· Secado por infrarrojos: 

Los equipos de infrarrojos disponen de una o varias lámparas de calor y paneles refractantes que transmiten calor sobre la zona que se desea secar.

·Los equipos de onda corta.

·En los equipos de onda media.

·Por último, el los equipos de onda larga.

Resumen de Mecanizado y Soldadura.

· El taller de mecanizado y soldadura: 

Es la zona o espacio del taller dedicada a realizar los trabajos más comunes de mecanización de piezas y herramientas.

·Trazado y corte de piezas.

·Plegado de chapas.

·Taladrado y roscado.

·Ajuste y mecanizado de útiles.

· Banco de trabajo: 

Permite al operario trabajar con piezas de un determinado tamaño de manera cómoda y segura.

· Sierra de cinta o alternativa: 

Permite la realización de cortes por arranque de viruta en piezas sin calentar excesivamente el corte.

· Torno paralelo: 

Es una máquina-herramienta fundamental en los trabajos de mecanizado de piezas.

· Taladro de columna: 

Se emplea para realizar con precisión agujeros en piezas, lo que permite incluso medir su profundidad.

· Esmeriladora: 

es una máquina-herramienta que se emplea para trabajos de desbastes, como afilar y repasar las herramientas: brocas, cuchillas de torno, cinceles, etc.

· Prensa: 

Permite realizar con poco esfuerzo una gran presión sobre su cilindro de empuje.

· Equipos de soldar: 

Permiten unir piezas metálicas mediante la aportación de calor.

· Herramientas y útiles: 

En los talleres se utilizan herramientas y útiles muy diversos.

·Herramientas manuales.

·Herramientas mecánicas con accionamiento eléctrico o neumático.

· Herramientas manuales: 

Son todas las herramientas en cuyo manejo el operario es el que realiza el esfuerzo principal. Por ejemplo, los martillos, las limas, los alicates, etc.

· Herramientas manuales de desbaste, ajuste y corte: 

Se emplean para repasar, limas o cortar piezas y componentes.

· Limas: 

Son pletinas de acero templado extraduro en cuya superficie llevan talladas dientes cortantes que permiten el arranque de las virutas del metal.

· Sierra de mano: 

Se emplea para cortar piezas mediante el arranque de viruta.

· Cizallas manuales: 

Disponen de dos cuchillas fabricadas con acero de alta calidad que permiten realizar cortes muy precisos en chapas de pequeño espesor.

· Herramientas manuales de golpeo y martillo:

Empleada en mecanizado para golpear es principalmente el martillo. Se utilizan otras como cinceles, buriles, granetes y botadores.

· Martillos: 

Se emplea para golpear sobre un útil (cincel, granete, botador, etc.) o directamente sobre las piezas.

· Cinceles y buriles: 

Permiten realizar cortes o practicar hendiduras empleando el filo que llevan en la punta opuesta a su cabeza, que es por donde se golpea.

· Botadores: 

Son barras de acero con un diámetro fijo que se emplean para extraer pasadores y ejes por medio del golpeo de un martillo.

· Granete: 

Es una herramienta muy similar al botador, con la punta cónica.

· Destornillador de impacto: 

Dispone de un mecanismo que transforma el golpe que realiza en su cabeza en un giro brusco en la boca.

· Herramientas manuales para el desmontaje y el montaje: 

Se emplean para aflojar o apretar los tornillos de elementos mecánicos o piezas de la carrocería.

· Llaves fijas planas: 

Se utilizan sobre tornillos y tuercas de cabeza hexagonal y cuadrada. Se fabrican en acero al cromo-vanadio y en aleaciones especiales.

· Llave de estrella:  

Son similares a las llaves fijas, con la diferencia de que estas son cerradas.

· Llaves de estrella abiertas: 

Son llaves de estrella reforzadas en la cabeza y con una abertura. Se emplean para trabajar en latiguillos, racores de frenos, etc.

· Llaves mixtas: 

Esta llave, también llamada combinada, tiene dos bocas, una fija plana y otra de estrella de la misma medida.

· Llaves de tubo: 

Tienen dos cabeza hexagonales de diferente medida en los extremos y el cuerpo está formado por una pieza hexagonal hueca con dos orificios.

· Llave de pipa: 

Es parecida a la llave de tubo, con la diferencia de que en un de sus extremos su forma es acodada y el cuerpo es cilíndrico.

· Llaves de vaso: 

Tienen formas cilíndricas con seis, ocho o doce caras de distintos tamaños y alturas.

· Llaves Allen y TORX: 

Las llaves Allen están formadas por una barra de acero hexagonal de principio a fin.

La llaves TORX son de forma similar a las llaves Allen, con la diferencia de que el cuerpo de estas es cilíndrico y en sus extremos llevan mecanizada la cabeza de tipo TORX que servirá como amarre al tornillo. La cabeza tiene forma de estrella de seis puntas.

· Llaves ajustables: 

·Llave inglesa: dispone de dos bocas paralelas, una fija y otra móvil, que permiten variar la medida de la cabeza de la llave.

·Llave Stillson o grifa: permite sujetar superficies redondeadas empleando dos mandíbulas paralelas, una de ellas, fijas y la otra, móvil.

· Herramientas de sujeción, amarre y extracción: 

Las más utilizadas son los alicates, las mordazas de presión y los extractores.

· Alicates: 

Están formados por un mango y una boca articulados con un punto de giro.

· Mordazas de presión: 

Sujetan o amarran las piezas gracias a la presión generada por sus palancas.

· Extractores: 

Se emplean para desmontar piezas fijadas a presión: rodamientos, rótulas, piñones, etc.

· Herramientas mecánicas con accionamiento eléctrico o neumático: 

Las herramientas mecánicas incorporan un dispositivo que desarrolla la fuerza necesaria para su funcionamiento y evitan así el esfuerzo realizado por el operario con las herramientas manuales.

El accionamiento de este tipo de herramientas puede ser principalmente eléctrico o neumático.

· Materiales no ferrosos: 

Son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro.

· Metales pesados: 

Presentan una densidad igual o mayor a 5 g/cm. Los más utilizados son cinc, cromo, estaño, cobre y sus aleaciones (bronce y latón) y plomo.

· Cinc: 

Es un material muy abundante en la corteza terrestre y que se obtiene de la blenda y de las calaminas.

· Cromo: 

Es un metal muy duro y quebradizo que tiene una densidad de 7,2 g/cm. Su temperatura de fusión es de 1857ºC.

· Estaño: 

Es un metal pesado de una densidad de 7,3 g/cm y de color gris plateado. Su punto de fusión se encuentra entre 230 y 250ºC.

· Cobre: 

Es un metal pesado de color pardo rojizo y con una densidad de 8,96 g/cm. Su temperatura de fusión oscila entre los 1050 y los 1085ºC. 

· Aleaciones pesadas: latón y bronce: 

El latón es la aleación de cobre y cinc. Tiene una densidad de 8,5 g/cm y funde en torno 950ºC en función de los porcentajes de la aleación.

El bronce es la aleación de estaño y cobre. Presenta una densidad de 8,6 g/cm y su temperatura de fusión es de 1050 a 1200ºC.

· Plomo: 

Es un metal blando, pesado y de color gris azulado, con una densidad de 11,35 g/cm. Su punto de fusión es bajo.

· Wolframio: 

Es un metal de color blando y plateado con una densidad de 19,5 g/cm y de gran resistencia en estado puro. Su punto de fusión se encuentra aproximadamente a 3410ºC.

· Metales ligeros: 

Presentan una densidad de entre 2 y 5 g/cm. Entre los más comunes se encuentran el aluminio y sus aleaciones y el titanio.

· Aluminio: 

Es un elemento químico muy abundante en la corteza terrestre. Posee una densidad de 2,7 g/cm y su punto de fusión se establece en 660ºC. 

· Titanio: 

Es un metal de color blanco plateado con una densidad relativamente baja de 4,5 g/cm y su punto de fusión se encuentra a 1660ºC.

· Metales ultraligeros: 

Presentan una densidad menos a 2 g/cm. Son metales ultraligeros el magnesio y el berilio.

· Magnesio: 

Es un metal blanco o plateado, blando y muy ligero con una densidad de 1,74 g/cm. Se oxida fácilmente al aire y su punto de fusión se alcanza a 650ºC.

· Aleaciones ligeras: 

Las óptimas prestaciones de los metales se consiguen aleándolos en pequeñas proporciones con otros elementos.

· Metales sinterizados: 

Se obtienen tras un proceso de sinterización que consiste en someter los materiales metálicos o cerámicos, en forma de polvo, a un prensado a presiones muy altas con temperaturas que pueden alcanzar los 1600ºC en una atmósfera controlada. 

· Medidas de prevención de riesgos laborales y gestión de residuos: 

El uso de herramientas y equipos en el mantenimiento y la reparación de vehículo exige que el operario tenga en cuenta una serie de normas de prevención y protección con el fin de disminuir o evitar los riesgos propios de las distintas operaciones.

· Medidas de protección individual: 

Van enfocadas en dos aspectos: por un lado, en la utilización correcta de herramientas y equipos con los sistemas de protección adecuados y, por otro, mediante el uso del equipo de protección individual.

· Medidas colectivas: 

La medidas de protección colectiva intentan evitar riesgos a todas las personas.

· Gestión de residuos: 

En el taller de mecanizado se debe realizar un control de residuos para proteger el medio ambiente. Principalmente, los residuos que más se producen son papel y trapos contaminados, virutas, taladrinas y aceites, junto con restos de piezas deterioradas.